A. Spécifications techniques :

1. Dimensions intérieures des wagons : 1000 x 1800 mm.

2. Hauteur des wagons : 450 mm.

3. Nombre de wagons : 25.

4. Puissance installée : 1280 kW.

5. Flèche maximale : 30 mm.

6. Rendement : ≥ 98 % (hors défauts optiques et de matériaux).

7. Productivité : 90 à 160 s/cycle.

B. Description technique :

1. Composition de l’équipement : Le four de cintrage continu FJLH1018x25 est composé de 14 sections, 25 wagons, un système de contrôle du cintrage à chaud et d’autres composants associés. La longueur totale du four est d’environ 22 mètres. Le four est divisé en deux niveaux. La couche supérieure est dédiée au préchauffage et au cintrage, la couche inférieure au recuit et au refroidissement. Elle comprend 6 zones de préchauffage, 2 zones de précintrage, 2 zones de cintrage et une zone de levage à haute température. Un système de refroidissement en boucle interne est intégré au four, et quatre ventilateurs de refroidissement forcé sont positionnés près de la zone de déchargement. Les wagons sont supportés par leurs roues latérales à l’intérieur du four et déplacés par un crochet de transmission.

2. Section de chargement : Pour le chargement et le déchargement du verre, un élévateur de wagon est actionné par un variateur de fréquence à plusieurs vitesses pour un levage rapide et fluide.

3. Zones de préchauffage 0 à 1 : Sur la couche supérieure, un dispositif de traction par crochet de transmission, également actionné par un variateur de fréquence à plusieurs vitesses, assure un déplacement rapide et fluide des wagons. Quatre ventilateurs de refroidissement forcé sont installés sur la couche inférieure. 4. Zones de préchauffage 2 à 5 : Chaque zone est équipée de 18 éléments chauffants de 2,2 kW situés en partie supérieure. La température est régulée par thermocouple et la puissance est réglable. Douze autres éléments chauffants de 2 kW sont situés en partie inférieure (surface utile des éléments chauffants inférieurs : 1 000 x 1 400 mm). La température est également régulée par thermocouple et la puissance est réglable. Un système de refroidissement par ventilateur à fréquence variable est installé en partie inférieure des zones de préchauffage 2, 3, 4 et 5.

5. Zones de préchauffage 6 à 7 : Chaque zone est équipée de 18 éléments chauffants de 3,3 kW situés en partie supérieure. La température est régulée par thermocouple et…
La puissance est réglable. Douze éléments chauffants de 2,4 kW sont installés dans la partie inférieure de chaque zone (surface utile des éléments chauffants inférieurs : 1 000 x 1 400 mm). La température est régulée par thermocouple et la puissance est réglable.

6. Sections de pré-cintrage PB2 et PB3 : Vingt-quatre ensembles d’éléments chauffants, chacun composé de trois unités de chauffage de 1,2 kW, sont installés dans la partie supérieure de chaque section. La température est régulée par thermocouple et dix-huit points de contrôle sont disponibles. La puissance de chaque point est réglable indépendamment. Douze ensembles d’éléments chauffants de 3,4 kW (surface utile des éléments chauffants inférieurs : 1 000 x 1 400 mm) sont installés dans la partie inférieure de chaque section. Cette dernière est divisée en trois zones longitudinales et équipée de trois points de contrôle réglables indépendamment. Les paramètres de préchauffage prédéfinis peuvent être appliqués automatiquement au processus de préchauffage du modèle de verre souhaité dans cette section. 7. Sections de cintrage B2 et B3 : Chaque section comprend 36 groupes d’éléments chauffants, chacun composé de 5 unités de chauffage de 1,0 kW, situés dans sa partie supérieure. La température est contrôlée par pyromètre et 90 points de contrôle sont disponibles, chacun étant réglable indépendamment. Dans la partie inférieure de chaque section, on trouve 12 groupes d’éléments chauffants de 1,6 kW (surface utile de l’élément chauffant inférieur : 1 000 x 1 400 mm), divisés en 4 zones longitudinales et équipés de 9 points de contrôle indépendants. Les éléments chauffants des sections B2 et B3 sont alimentés par un convertisseur 220 V/90 V. Les paramètres de cintrage prédéfinis peuvent être appliqués automatiquement au processus de cintrage du modèle de verre souhaité. Dans la partie inférieure de la section B2, un dispositif de traction à crochet à faible vitesse, entraîné par un variateur de fréquence à plusieurs vitesses, assure un déplacement rapide et fluide des wagons. Une tige de poussée pneumatique de formage en deux étapes est installée de chaque côté de la section B3. Un dispositif de contrôle des contraintes sur les bords du verre est installé sur la face inférieure. Deux fenêtres de contrôle sont présentes sur la face supérieure de la zone B3.

8. Section de levage haute température B3+ : La partie supérieure est équipée de résistances chauffantes d’équilibrage thermique. Un élévateur de wagon est entraîné par un variateur de fréquence à plusieurs vitesses pour un levage rapide et fluide.

9. Fonction de suivi automatique des variations de tension électrique : Le système ajuste automatiquement la puissance des points de contrôle en fonction des variations de tension électrique (au-delà de 440 V, la puissance de chauffage de tous les points de contrôle est réduite proportionnellement, et inversement) afin de garantir une qualité de cintrage du verre optimale malgré les variations de tension.

10. Fonction de compensation d’équilibrage bilatéral : Pour que les surfaces vitrées gauche et droite soient identiques, la puissance des éléments chauffants gauche et droit est compensée individuellement lorsque différents wagons traversent les sections B2 et B3 simultanément.
Recette de cintrage.

11. Pendant le déplacement du wagon, les sections PB2, PB3, B2 et B3 sont chauffées à pleine puissance conformément aux paramètres. La recette de cintrage suivante est lancée une fois le temps de réglage écoulé.

12. Système de contrôle : Le four est piloté par un ordinateur industriel haute performance et un automate programmable. Tous les principaux détecteurs et composants de contrôle sont des produits de marques internationales renommées (OMRON), garantissant ainsi la stabilité de l’équipement de production. Grâce au système de contrôle informatique avancé, associé à un logiciel de surveillance performant, l’utilisation est extrêmement simple et rapide. Les paramètres de cintrage peuvent être modifiés et enregistrés en ligne à tout moment ; les paramètres de cintrage corrects peuvent être facilement enregistrés et rechargés. La température du verre est affichée en continu par le pyromètre, mais cette mesure ne peut pas être enregistrée. Un système de test intégré permet à l’utilisateur de tester les composants de l’équipement pendant la maintenance afin de s’assurer du bon fonctionnement de l’équipement après intervention. Un système d’alarme automatique est également intégré : en cas de dysfonctionnement, l’ordinateur émet une alarme et fournit une indication claire, permettant à l’utilisateur d’identifier rapidement les problèmes.

C. Performances de qualité :

1. Contrainte sur les bords : ≤ 7 MPa.

2. Tolérance de flexion de la surface médiane : ≤ ± 2,5 mm.

3. Tolérance sur les bords du verre : ≤ ± 1 mm.