La pasteurisation du lait est un procédé de transformation du lait cru. Ce dernier est chauffé à une température suffisamment élevée et maintenue pendant une durée déterminée afin d’éliminer la plupart des micro-organismes pathogènes, tout en préservant au maximum ses qualités nutritionnelles et gustatives. Ce traitement garantit la sécurité du lait et prolonge sa durée de conservation.

Une ligne de production de lait pasteurisé standard comprend généralement les étapes clés suivantes :

1. Réception et stockage : Le lait fraîchement collecté est transporté à l’usine de transformation et stocké dans des cuves réfrigérées pour maintenir une basse température et empêcher la prolifération bactérienne.

2. Prétraitement : Le lait est filtré et refroidi avant le traitement proprement dit afin d’éliminer les impuretés (cheveux, terre, etc.) et d’être chauffé à la température de transformation appropriée.

3. Standardisation (facultative) : Cette étape permet d’ajuster la teneur en matières grasses du lait afin que le produit final réponde à des normes nutritionnelles spécifiques ou aux préférences des consommateurs. On y parvient généralement en séparant la matière grasse du lait, puis en la réincorporant au lait écrémé dans les proportions requises. 4. Homogénéisation (facultative) : Afin d’éviter que les matières grasses ne remontent à la surface et ne forment une poche de lait, celui-ci est soumis à un traitement d’homogénéisation à haute pression. Ce traitement fragmente les grosses particules de matière grasse en particules plus fines, ce qui rend le lait plus stable et homogène.

5. Pasteurisation : Étape essentielle du processus, il existe deux méthodes courantes : la pasteurisation à basse température et longue durée (BTLD), qui consiste à chauffer le lait à 63 °C pendant 30 minutes ; et la pasteurisation à haute température et courte durée (HTCT), qui consiste à chauffer le lait entre 72 °C et 75 °C pendant 15 à 20 secondes. Les lignes de production modernes privilégient souvent la méthode HTCT, car elle préserve plus efficacement la saveur et les qualités nutritionnelles du lait.

6. Refroidissement : Après stérilisation, le lait est rapidement refroidi à environ 4 °C afin d’inhiber l’activité des micro-organismes résiduels et de prolonger sa durée de conservation. 7. Remplissage et bouchage : Le lait refroidi est acheminé vers une machine de remplissage stérile qui remplit automatiquement des bouteilles, des briques en carton ou des sachets plastiques préalablement désinfectés, puis les scelle immédiatement afin de garantir un environnement stérile.

8. Conditionnement et marquage : Le lait conditionné est étiqueté avec des informations telles que la date de production et la date limite de consommation.

9. Contrôle final et livraison : Le produit fini fait l’objet d’un contrôle qualité afin de vérifier sa conformité aux normes de sécurité alimentaire avant d’être livré aux détaillants ou directement aux consommateurs.

L’ensemble de la ligne de production est généralement équipé de systèmes d’automatisation et de surveillance de pointe pour garantir l’efficacité, la sécurité et l’hygiène du processus de production.
Spécifications
Matières premières : Lait de vache liquide, lait de chèvre, lait de chamelle, lait en poudre à dissoudre dans l’eau
Produits : Lait pasteurisé, lait UHT, yaourt, lait aromatisé, boisson lactée, lait caillé, beurre, fromage, etc.
Capacité de production journalière : 3000 L / 5000 L / 10000 L / 20000 L
Conditionnement : sachet aseptique, boîte en carton aseptique, boîte à pignon, bouteille en plastique, gobelet en plastique, bouteille en verre, sachet plastique, vrac, selon les exigences du client
Services incluant la prestation de projets clés en main : conception, fabrication, installation, mise en service, formation, service après-vente, etc.
Le lait pasteurisé est fabriqué à partir de lait frais et pasteurisé par chauffage à 72-75 °C pendant 10 à 15 secondes. La pasteurisation permet d’éliminer les bactéries nocives et de préserver les nutriments et le goût du lait. Après centrifugation, standardisation, homogénéisation, stérilisation et refroidissement, il est mis en solution et directement distribué aux consommateurs.
Trois types de conditionnement pour le lait pasteurisé : sachets à toit, sachets plastiques pasteurisés et bouteilles en verre.

Capacité de production : 2 à 500 tonnes par jour
Installation et mise en service d’une ligne de pasteurisation du lait

L’installation et la mise en service d’une ligne de pasteurisation du lait comprennent plusieurs étapes et exigent une planification rigoureuse, de la précision et le respect de normes d’hygiène strictes. Voici un aperçu général du processus :

1. Préparation du site et planification de l’agencement

• Choix du site : Choisir une zone disposant des infrastructures nécessaires pour l’approvisionnement en eau, le drainage, l’électricité et la gestion des déchets. • Conception de l’agencement : Planifier l’agencement en tenant compte du flux des matières premières vers les produits finis, y compris les zones de réception, de stockage, de pasteurisation, de remplissage, de conditionnement et de réfrigération. • Conception hygiénique : S’assurer que toutes les surfaces en contact avec le lait sont fabriquées avec des matériaux de qualité alimentaire et peuvent être facilement nettoyées et désinfectées.

2. Réception et inspection des équipements

• Déballage et inspection : Vérifier que tous les équipements n’ont subi aucun dommage pendant le transport. • Vérification : Confirmer que les équipements sont conformes aux spécifications et aux réglementations locales en matière de santé et de sécurité.

3. Installation

3.1 Plomberie et tuyauterie • Installer les canalisations pour la réception du lait, la pasteurisation, le refroidissement et le système NEP (Nettoyage en Place). Utiliser des tuyaux et raccords en acier inoxydable ou en plastique alimentaire pour éviter toute contamination. 3.2 Systèmes électriques et de contrôle • Raccorder le câblage électrique des moteurs, capteurs et panneaux de commande conformément aux instructions du fabricant et aux normes électriques locales. • Configurer les systèmes de contrôle pour la régulation de la température, la surveillance du débit et les alarmes. 3.3 Assemblage des équipements • Assembler et installer les composants clés suivants : • Cuves de réception et de stockage : pour le stockage du lait cru avant transformation. • Pasteurisateur : élément central du système, conçu pour traiter le lait par la chaleur afin d’éliminer les agents pathogènes. • Homogénéisateur : pour répartir uniformément les particules de matière grasse et assurer une consistance homogène. • Système de refroidissement : pour refroidir rapidement le lait après pasteurisation. • Machines de remplissage et de conditionnement : pour la mise en bouteille ou le conditionnement du lait. 3.4 Robinets et accessoires hygiéniques • Installer des robinets, filtres et siphons hygiéniques pour faciliter le nettoyage et prévenir toute contamination.

4. Mise en service et essais

• Tests d’étanchéité : Effectuer des tests de pression sur toutes les canalisations et cuves afin de garantir l’absence de fuites. • Étalonnage des équipements : Étalonner les capteurs de température, les débitmètres et autres instruments pour assurer leur précision. • Tests du système NEP (Nettoyage En Place) : Lancer le cycle de nettoyage pour vérifier son efficacité sur l’ensemble du système. • Essais : Réaliser des essais avec de l’eau ou un substitut non alimentaire afin de vérifier le bon fonctionnement de l’ensemble du processus, de la réception à l’emballage, et s’assurer du bon fonctionnement de tous les équipements.

5. Mise en œuvre du protocole d’hygiène et de désinfection

• Désinfection des équipements : Nettoyer et désinfecter soigneusement tous les équipements avant la première production. • Élaboration des procédures opératoires normalisées (PON) : Élaborer des procédures opératoires normalisées (PON) pour le nettoyage, la désinfection et la maintenance de routine.

6. Formation

• Former les opérateurs et le personnel de maintenance aux protocoles d’utilisation, de nettoyage et de sécurité des équipements. Approbation finale et documentation • Obtenir les permis et certifications nécessaires auprès des autorités sanitaires locales. • Documenter tous les processus d’installation, de test et de formation à des fins de référence ultérieure et de conformité.
Ligne de production de lait pasteurisé : cas d’utilisation personnalisé

Lors de la conception d’une ligne de production de lait pasteurisé, chaque étape doit être soigneusement planifiée afin de garantir la sécurité, la valeur nutritive et le goût du produit final. Voici un exemple de ligne de production de lait pasteurisé personnalisée, couvrant l’ensemble du processus, de la réception des matières premières au conditionnement du produit fini :

1. Réception et stockage des matières premières

• Système de stockage du lait : Installation de cuves de stockage de lait en acier inoxydable avec régulation automatique de la température pour la réception du lait frais provenant de la ferme et le maintien d’une température basse afin de prévenir la prolifération bactérienne.

Contrôle des matières premières : Utilisation d’équipements de test rapide pour le lait cru afin de réaliser des contrôles qualité sur chaque lot, notamment la teneur en matières grasses, en protéines et les indicateurs microbiologiques.

2. Prétraitement

• Purificateur de lait : Utilisation d’un purificateur de lait centrifuge pour éliminer les impuretés telles que la saleté, les cheveux, etc.

Système de refroidissement : Le lait est refroidi à environ 4 °C avant les étapes de traitement suivantes.

Système de standardisation : Ajustement des proportions de matières grasses et d’extrait sec non gras du lait selon les spécifications du produit afin d’assurer sa constance. 3. Pasteurisation

Unité de pasteurisation : Un système de pasteurisation adapté est mis en place, généralement selon deux méthodes : la pasteurisation à basse température et longue durée (BTLD) ou la pasteurisation à haute température et courte durée (HTTCD). La THTCD consiste généralement à maintenir le lait à une température de 72 °C à 75 °C pendant 15 à 20 secondes, ce qui permet d’éliminer efficacement la plupart des micro-organismes pathogènes tout en préservant la saveur naturelle et les qualités nutritionnelles du lait.

Transport aseptique : Le lait stérilisé est transporté vers la zone de remplissage par des pompes et des canalisations stériles afin d’éviter toute contamination secondaire.

4. Remplissage et scellage

Machine de remplissage aseptique : Un équipement de remplissage aseptique est sélectionné ou personnalisé en fonction des spécifications d’emballage du produit (bouteilles, briques, etc.) afin de garantir un remplissage en environnement stérile.

• Système de scellage : Le processus de scellage est automatisé et peut être configuré avec différents types de dispositifs de scellage pour s’adapter aux différents matériaux d’emballage.

5. Refroidissement et stockage

• Refroidissement rapide : Le lait conditionné est immédiatement refroidi rapidement à l’eau froide ou à l’eau glacée à environ 4 °C pour le stockage et le transport. Gestion d’entrepôt : Mettre en place un système d’entreposage frigorifique afin de garantir que les produits finis soient stockés à des températures appropriées jusqu’à leur expédition.
6. Conditionnement et Logistique

• Ligne de conditionnement automatisée : Concevoir une ligne de conditionnement adaptée aux caractéristiques du produit, incluant l’emballage, le scellage, l’étiquetage et la palettisation automatisés, afin d’améliorer l’efficacité et de réduire les opérations manuelles.

Système de traçabilité : Mettre en œuvre un système de traçabilité des produits, attribuant des codes uniques à chaque lot pour le suivi et la gestion de la qualité.

7. Hygiène et Contrôle Qualité
• Système de nettoyage en place (NEP) : Configurer des systèmes de nettoyage en place (NEP) pour chaque équipement principal afin de garantir un nettoyage et une désinfection complets avant et après la production.

• Poste de contrôle qualité : Installer des équipements de contrôle qualité en ligne aux points clés pour surveiller divers indicateurs durant le processus de production, tels que la charge microbienne, les propriétés physico-chimiques, etc.

8. Automatisation et Informatisation
• Système de contrôle par automate programmable (PLC) : L’ensemble de la ligne est automatisé par automate programmable (PLC), ce qui améliore l’efficacité et la précision de la production.

• Système MES : Mettre en œuvre un système d’exécution de la production pour la gestion du plan de production, la collecte et l’analyse des données de production, et améliorer l’efficacité de la gestion.
La ligne de production fabrique plusieurs types de produits laitiers destinés au marché, à savoir du lait entier, du lait écrémé et du lait standardisé à différentes teneurs en matières grasses.

Le lait pasteurisé est un lait traité thermiquement pour éliminer les agents pathogènes responsables de maladies. La pasteurisation n’élimine pas tous les agents pathogènes ; le lait pasteurisé n’est donc pas stérile à 100 %, mais beaucoup le considèrent comme plus sûr à consommer que le lait cru non pasteurisé. La majeure partie du lait vendu dans les supermarchés est pasteurisée, et une grande partie est également homogénéisée pour éviter la séparation de la crème.

Le lait est d’abord préchauffé et standardisé grâce à un système de standardisation des matières grasses intégré. La standardisation a pour but de garantir une teneur en matières grasses définie. Les valeurs courantes sont de 1,5 % pour le lait demi-écrémé et de 3 % pour le lait entier. Le lait écrémé contient des teneurs en matières grasses aussi faibles que 0,1 % et 0,5 %.

Le lait standardisé est ensuite homogénéisé. L’homogénéisation a pour but de désintégrer ou de répartir finement les globules gras du lait afin de réduire le crémage. Elle peut être totale ou partielle. L’homogénéisation partielle est plus économique, car elle permet d’utiliser un homogénéisateur plus petit.

Le lait est ensuite pompé vers la section de chauffage de l’échangeur de chaleur où il est pasteurisé. Le temps de maintien nécessaire est assuré par un tube de maintien séparé. La température de pasteurisation est enregistrée en continu. La pompe est une pompe de surpression qui augmente la pression du produit à un niveau empêchant toute contamination du lait non traité ou du fluide de refroidissement en cas de fuite dans l’échangeur de chaleur à plaques. Si la température de pasteurisation venait à baisser, un transmetteur de température le détecte. Un signal active alors une vanne de dérivation et le lait retourne vers le réservoir tampon. Après pasteurisation, le lait poursuit son chemin vers une section de refroidissement de l’échangeur de chaleur, où il est refroidi par régénération grâce au lait froid non traité entrant, puis vers la section de refroidissement final où il est refroidi à l’eau glacée. Le lait froid est ensuite pompé vers les machines de remplissage.

La température et la durée de pasteurisation sont des facteurs essentiels qui doivent être précisément définis en fonction de la qualité du lait et de sa durée de conservation. La température de pasteurisation est généralement de 72 à 75 °C pendant 15 à 20 secondes. Il est impératif que le traitement thermique garantisse la destruction des micro-organismes indésirables et de toutes les bactéries pathogènes sans altérer le produit.
Avantages

* Possibilité de réaliser des produits aux recettes personnalisées.

* Possibilité de produire plusieurs produits sur la même ligne de production.

* Temps de maintien très courts à la température de pasteurisation.

* Dosage précis des ingrédients de mélange et des arômes.

* Haute qualité du produit final, préservant une valeur nutritionnelle élevée.

* Large personnalisation du produit final.

* Durée de conservation prolongée.

* Rendement maximal, pertes de production minimales.

* Économies d’énergie maximales grâce aux technologies les plus avancées.

* Système de supervision complet de la ligne, avec contrôle de chaque étape du processus.

* Enregistrement, visualisation et impression de toutes les données de production journalières.

1. Cuve de pesage du lait 2. Cuve de réception du lait 3. Pompe centrifuge 4. Séparateur de lait 5. Dégazeur sous vide 6. Échangeur de chaleur

7. Cuve extérieure 8. Cuve d’eau glacée

9. Refroidisseur d’eau 10. Tour de refroidissement 12. Pompe à rotor 13. Cuve de fermentation 14. Cuve à semences 15. Pasteurisateur à plaques 16. Homogénéisateur 17. Cuve de stockage du lait 18. Pompe centrifuge 19. Cuve de mélange 20. Cuve d’émulsification 21. Mélangeur eau-poudre 22. Cuve haute pression 23. Homogénéisateur 24. Stérilisateur UHT 25. Briques aseptiques 26. Étiqueteuse pour pailles 27. Imprimante de date 28. Machine d’emballage en carton
1. Unité de réception du lait ou de mélange lait en poudre/eau.

Cette unité sert à préparer et mélanger les matières premières. En cas de besoin urgent de lait frais ou si la quantité est insuffisante pour la production, du lait en poudre peut être utilisé.

2. Unité de mélange et de fonte du sucre.

Un mélangeur et un système de chauffage sont nécessaires pour faire fondre le sucre et fournir de l’eau chaude. Le sirop obtenu doit ensuite être refroidi avant d’être transféré dans la cuve de mélange.

3. Pasteurisateur et homogénéisateur.

Cette unité permet d’éliminer les bactéries et ainsi garantir la sécurité des produits.

L’homogénéisateur rend les produits plus homogènes, ce qui contribue à améliorer leur qualité et à prolonger leur durée de conservation. Le dégazeur sert à éliminer l’air incorporé au produit. Le pasteurisateur est choisi avec soin en fonction du type de produit et du mode de conditionnement.

4. Unité de stockage ou de production de yaourt. 5. Unité de remplissage ou d’emballage. Nous proposons différents types de remplissage : sachets plastiques, bouteilles PRT, bouteilles PEHD, bouteilles en verre, bouteilles à bouchon à vis, gobelets en plastique, etc. Choisissez le conditionnement qui vous convient.

6. Système de nettoyage NEP (Nettoyage En Place).

7. Équipements de post-traitement : convoyeur, conditionneuse, palettisation, etc.

8. Équipements auxiliaires : chaudière à vapeur, compresseur d’air, groupe eau froide, etc.

9. Matériel nécessaire à l’installation des canalisations (produit et alimentation électrique) et à l’installation électrique.